鋁合金固溶生產線技術特點與應用

一、核心設備與技術指標

1. ?輥底式固溶爐?

• 采用電或燃氣加熱方式，固溶溫度范圍為400-600℃，控溫精度達±3℃，淬火轉移時間要求小于15秒（從爐門開啟至工件完全入水）26。

• 設備配備熱風循環系統，確保爐膛溫度均勻性，適用于鋁輪轂、型材等大批量連續處理24。

2. ?燃氣式連續生產線?

• 集成固溶、淬火、時效功能，控溫精度±1℃，單爐年處理能力達10-50萬件（如汽車發動機缸套）3。

• 采用天然氣加熱，配備PID自動比例燃燒控制，空爐升溫時間僅1.5小時，能耗低且穩定性高35。

二、關鍵工藝與優化

• ?快速冷卻技術?：淬火水槽溫度控制在60-90℃，工件下水時間縮短至10秒以內，有效防止合金過時效，保障材料力學性能。

• ?自動化控制?：通過電氣系統實現全流程自動調度，包括料框進出、溫度調節及機械動作連鎖，減少人工干預。

三、應用領域與國產化進展

• ?汽車輕量化?：連續式生產線可處理鋁輪轂、發動機缸體等部件，支持新能源汽車輕量化需求。

• ?國產替代突破?：國內自主研發的輥底式固溶淬火爐已實現量產，打破國外技術壟斷，應用于航空航天及工業鋁材。

四、發展趨勢

• ?與柔性化?：新型生產線通過多區段溫控和模塊化設計，兼容不同規格鋁合金件的定制化熱處理需求。

• ?綠色低碳?：燃氣加熱技術的優化及余熱回收系統的引入，進一步降低綜合能耗與碳排放。